Hvordan løse problemet med lufthull i produksjonen av kontrollventilstøping

I produksjonsprosessen til Kontrollventilstøping , poredefekter er et av de viktige problemene som påvirker ytelsen til castings. Dannelsen av porer stammer vanligvis fra svikt i gassen for effektivt å rømme under fyllings- eller størkningsprosessen til det smeltede metallet, noe som resulterer i gassretensjon inne eller på overflaten av støpet, og danner et lukket eller halvt lukkende hulrom. Disse porene kan virke sirkulære eller elliptiske ved visuell inspeksjon, med diametre som spenner fra titalls mikron til flere millimeter, og distribusjonen deres er usikker. De finnes ofte på hot spots, hjørner eller på slutten av metallstrømmen. Porer reduserer ikke bare tettheten og styrken til støping, men kan også bli kanaler for etsende medier til å invadere, noe som fører til sprekkutvidelse, lekkasje og til og med strukturell skade under påfølgende prosessering, sveising og service.

For effektivt å kontrollere poredefekter, bør vi starte med smelte -koblingen. Avgift av høy kvalitet er grunnlaget for å unngå generering av porer. Ladningen må gjennomgå streng rustfjerning, avfetting og tørkebehandling for å forhindre at fuktighet eller urenheter kommer inn i det smeltede metallet. Under smelteprosessen må temperaturen strengt kontrolleres for å unngå overdreven oksidasjon av metallet på grunn av overdreven temperatur og dannelse av oksydinneslutninger; Samtidig vil for lav temperatur påvirke metallets flyt og øke risikoen for gassinneslutning. I tillegg er avgassing også nøkkelen. Inert gass (for eksempel argon eller nitrogen) skal brukes til å rense det smeltede metallet for effektivt å fjerne oppløste gasser og suspenderte urenheter og redusere gassinnholdet i det smeltede metallet. For materialer som er enkle å absorbere luft, for eksempel aluminiumslegeringer og kobberlegeringer, er det spesielt nødvendig å styrke vakuum -avgassing eller roterende avgassingsprosess for å forbedre renslighet og stabilitet til det smeltede metallet.

Utvelgelse og behandling av støpesand og kjernesand er også avgjørende for forebygging av porer. Fuktigheten, organisk materiale og gassinnhold i støpesanden må kontrolleres strengt. Overdreven fuktighet eller gjenværende organiske komponenter vil fordampe raskt under den høye temperaturen på det smeltede metallet. Hvis eksosen ikke er jevn, dannes porene lett i støping. Derfor må støpesanden og belegget være helt tørket før støping for å sikre at de er i en lav fuktighet og stabil tilstand. Samtidig er det valgt svært permeable sandformer og kjernekasser for å forbedre eksosskapasiteten. Et passende gassgenererende bindemiddel skal brukes i kjernesanden, og gassflukthastigheten skal akselereres ved å tilsette ventilasjonsåpninger og eksosspor. For kontrollventilstøping med komplekse indre hulrom eller dype hullstrukturer, er det avgjørende å designe eksoskanalen rimelig for å sikre at interne porer ikke vil bli generert på grunn av gassblokkering under kjernestøpingsprosessen.

Den rimelige utformingen av skjenkingssystemet er også en nøkkelkobling for å forhindre og kontrollere porer. Oppsettet av løperen, kryssløperen og den indre porten skal sikre at det smeltede metallet kan fylle formhulen raskt og jevnt for å unngå alvorlig innvirkning, luftfanging eller sekundær oksidasjon. Bruken av bunnstrekking eller lukket skjenkingssystem kan effektivt redusere turbulensen til det smeltede metallet og redusere risikoen for gassinneslutning. Samtidig bør kontrollen av helningshastigheten unngås. Å helle for sakte kan føre til at det smeltede metallet avkjøles for tidlig, og gassen unnlater å slippe unna; Mens du skjenker for raskt, kan det vaske støpesanden og inngangsgassen. Utløpet til øsen må holdes rent og glatt for å forhindre at inneslutninger og gass kommer inn i metallstrømmen. I produksjonen av støpegods med høyt etterspørsel, brukes ofte keramiske filtre i kombinasjon for å filtrere urenheter i det smeltede metallet og stabilisere strømningshastigheten, og dermed forbedre kvaliteten og påliteligheten til støpene.